Czas ładowania i emisje zredukowane

Ypê rozpoczęło duży projekt automatyzacji we współpracy z Joloda Hydraroll, aby przekształcić operacje logistyczne na nowo nabytym zielonym terenie w São Paulo, poprawiając jakość, bezpieczeństwo i wpływ na środowisko firmy.

Założona ponad 75 lat temu, Ypê jest jedną z najbardziej znanych brazylijskich firm FMCG, specjalizującą się w produkcji środków czystości domowej. W 2018 roku nawiązała współpracę z firmą integracyjną E80, aby stworzyć pionierski kampus dla nowych zakładów produkcyjnych i magazynowych.

Wyzwanie

Campus miał na celu poprawę standardów bezpieczeństwa firmy, zwiększenie efektywności operacyjnej oraz zmniejszenie wpływu na środowisko związanych z transportem produktów. Ze względu na rosnący wolumen i skalę działalności, Ypê dążyło do rozwoju swoich obiektów poprzez strategiczne ulepszenia, aby sprostać wyzwaniom:

• Błąd ludzki: Zadania wymagające dużej pracy ręcznej są często nużące i powtarzalne, co zwiększa ryzyko błędów ludzkich. Może to prowadzić do zatorów i zagrożeń bezpieczeństwa.
• Wymagania dotyczące siły roboczej: Rozszerzanie operacji w celu osiągnięcia ambitnych celów wzrostu wymagało znacznego skupienia na rozwoju i utrzymaniu siły roboczej w obliczu rosnących kosztów pracy.
• Ryzyko zdrowia i bezpieczeństwa: Operacje z dużą ilością wózków widłowych w zatłoczonych obszarach stanowią zagrożenie bezpieczeństwa i mogą prowadzić do wypadków.
• Emisje CO₂: Częste użycie wózków widłowych przyczynia się do emisji CO₂. Z Brazylią dążącą do redukcji emisji o 67% do 2035 roku, Ypê chciało dawać przykład poprzez bardziej ekologiczne rozwiązania logistyczne.

Rozwiązanie

Ypê nawiązało współpracę z Joloda Hydraroll, aby pomóc zoptymalizować proces załadunku na nowych obiektach. Ze względu na dużą ilość towarów i odległość między zakładem produkcyjnym a magazynem, wdrożono Automatyczny System Załadunku Przyczep Slipchain, aby ograniczyć ręczne operacje, zmniejszyć ryzyko w miejscu pracy i poprawić wydajność.

Rozwiązanie obejmowało sześć doków załadunkowych w obiektach Ypê: trzy w magazynie i trzy w zakładzie produkcyjnym. Dodatkowo zainstalowano sześć systemów Slipchain do przewozu towarów między obiektami.

Joloda Hydraroll Slipchain Docki Załadunkowe mogą komunikować się z systemem zarządzania zapasami obiektu, aby określić rozmiar i wagę przedmiotu do załadunku. Oznacza to, że system załadunku może ustalić, które palety powinny być załadowane na które przyczepy, aby osiągnąć maksymalną wydajność w procesie zwanym sekwencjonowaniem.

Każdy dok załadunkowy wyposażony jest również w szereg funkcji bezpieczeństwa, aby zapobiec incydentom, w tym boczne bariery działające jako fizyczne przeszkody, zapobiegające wejściu osób lub sprzętu na teren doków. Dodatkowo zainstalowano czujniki i znaki ostrzegawcze, aby informować pracowników o pracy systemu.

W 2025 roku uruchomiono flotę autonomicznych pojazdów Mercedes-Benz wyposażonych w systemy Slipchain, które będą przewozić przyczepy z fabryki do magazynu. Umożliwi to pracę 24/7 między zakładami produkcyjnym i magazynowym na terenie obiektu, a także dalsze zwiększenie możliwości produkcyjnych. Zobacz rozwiązanie w działaniu, tutaj.

Korzyści

Wdrożenie automatyzacji przyniosło liczne korzyści dla Ypê, w tym:

• Szybsze ładowanie: Załadunek przyczep teraz zajmuje zaledwie dwie minuty – co skraca ogólny czas obsługi przyczepy o około 28 minut.
• Optymalizacja przestrzeni: Zautomatyzowany system załadunku Joloda Hydraroll pomógł Ypê zoptymalizować przestrzeń magazynową zarówno w zakładzie produkcyjnym, jak i magazynie. Każdy system zastępuje trzy konwencjonalne doki i bezproblemowo integruje się z istniejącymi procesami produkcyjnymi, eliminując konieczność oddzielnych operacji.
• Przygotowanie na przyszłość: Skalowalny charakter zautomatyzowanego systemu załadunku zapewnia, że Ypê może się rozwijać bez wysiłku, aby sprostać rosnącym wymaganiom.
• Zrównoważony rozwój: Redukując maszynerię, flotę ciężarówek, przyczep i wózków widłowych, Ypê zmniejszyło emisję CO₂, zgodnie z globalnymi regulacjami COP, podkreślając swoje 75-letnie zaangażowanie w odpowiedzialność środowiskową.
• Poprawa bezpieczeństwa: Usunięcie wózków widłowych i dodanie inteligentnych systemów bezpieczeństwa znacznie zmniejszyło ryzyko wypadków w miejscu pracy, zapewniając bezpieczniejsze środowisko dla pracowników.
• Mniejsze uszkodzenia produktów: Zautomatyzowane systemy załadunku eliminują uszkodzenia podczas manewrowania paletami, zapewniając płynny transfer towarów z rampy do przyczepy bez uszkodzeń.
• Automatyzacja obsługi: Rozwiązanie zmniejszyło operacje wymagające dużej pracy ręcznej, wspierając rozwój kompetencji, przesunięcia talentów i skupienie na działalności o wyższej wartości.

Francisco Silva, Dyrektor ds. Doskonałości i Innowacji w Ypê, skomentował: „Z przyjemnością wyrażam nasze zadowolenie ze współpracy z Joloda Hydraroll. To partnerstwo naprawdę przekroczyło nasze oczekiwania, umożliwiając nam usprawnienie operacji logistycznych i zwiększenie ogólnej wydajności. Innowacyjne rozwiązanie dostarczone przez Joloda Hydraroll nie tylko zoptymalizowało nasze procesy, ale także przyczyniło się do utrzymania bezpiecznego i zrównoważonego środowiska pracy. Ten projekt wzmacnia naszą kulturę innowacji, którą pielęgnujemy od założenia firmy w 1950 roku. Z niecierpliwością oczekujemy dalszych sukcesów i przyszłej współpracy z Joloda Hydraroll.”

Przyjmując technologię automatycznego załadunku, Ypê utrzymało swój zrównoważony, innowacyjny sukces na rynku FMCG w Brazylii, skutecznie rozwiązując wyzwania nowoczesnej logistyki i przygotowując się na przyszłe cele rozwojowe i zrównoważonego rozwoju.