Mniej wyjazdów ciężarówek, mniej pracowników

Richard Kearns zawsze wie, jak działają jego łańcuchy dostaw, jego nowy magazyn w Hernando, Mississippi, czy procesy logistyczne – ponieważ otrzymuje natychmiastową informację zwrotną każdego dnia. Jako Wiceprezes Zarządzający ds. Dystrybucji i Logistyki w Associated Wholesale Grocers (AWG), obsługuje wymagających klientów: operatorzy sklepów to niezależni detaliści, którzy oczekują codziennie imponującej wydajności logistyki. Umożliwia to wysoko zautomatyzowane centrum logistyczne o pełnym zakresie, zaprojektowane i wdrożone przez WITRON, które zaopatruje 3 400 sklepów w portfolio obejmujące obecnie 54 600 różnych suchych, świeżych i mrożonych produktów. Obiekt jest zaprojektowany na dzienną zdolność kompletacji przekraczającą 460 000 opakowań i należy do najbardziej innowacyjnych i wydajnych centrów logistycznych w Stanach Zjednoczonych. Wyniki są imponujące. Koszty pracy i transportu zostały znacznie obniżone.

AWG jest spółdzielnią własnościową, w której 1 100 właścicieli sklepów prowadzi ponad 3 400 supermarketów w 33 stanach USA, generując wspólnie roczne obroty przekraczające 25 miliardów dolarów.

Wzrost wymaga nowych sklepów, nowych członków spółdzielni – a logistyka stała się decydującym czynnikiem przy decyzji o dołączeniu do AWG. W przeciwieństwie do tradycyjnych amerykańskich korporacji detalicznych, każdy detalista tutaj jest zarówno członkiem, jak i właścicielem: Cały zysk jest zwracany członkom. „Misją mojego zespołu jest zapewnienie naszym członkom wszystkich narzędzi, produktów i usług, których potrzebują, aby być konkurencyjnymi na swoich rynkach i zapewnić doskonałą obsługę klienta – na czas, w pełni, najwyższej jakości i przy najniższych kosztach,” wyjaśnia Richard Kearns.

Nie było innej drogi niż automatyzacja

Wymagania stawiane jemu i jego zespołowi systematycznie rosną od lat. Oprócz rosnącej różnorodności produktów i niestabilności rynku, ciągły brak wykwalifikowanych pracowników w magazynach, rosnące koszty transportu i zaostrzone przepisy nakładają szczególną presję na model dystrybucji. W odpowiedzi na to wyzwanie, logistyka odgrywa absolutnie kluczową rolę w utrzymaniu poziomu usług przy jednoczesnym kontrolowaniu kosztów. Nie ma innej drogi niż automatyzacja.

 
W tych okolicznościach AWG podjęło strategiczną decyzję o automatyzacji swojej sieci dystrybucyjnej i optymalizacji operacji z maksymalną wydajnością. Ta inicjatywa była również największym projektem inwestycyjnym w historii AWG trwającej prawie 100 lat. Wstępne oceny rozpoczęły się około 15 lat temu – nie jako konkretny projekt budowlany, lecz jako długoterminowa strategia w ramach zespołu zarządzającego. W tym okresie dokładnie analizowano różnych dostawców systemów zautomatyzowanych – i spośród międzynarodowych liderów wybrano ostatecznie WITRON z Parkstein (Niemcy).

Decyzja opierała się na szeregu kluczowych kryteriów: technicznej wydajności i niezawodności systemu w warunkach operacyjnych, imponującej liczbie z powodzeniem zrealizowanych projektów referencyjnych, konsekwentnie pozytywnych opinii i wysokim poziomie satysfakcji wyrażanej przez klientów WITRON na całym świecie, a także – nie mniej ważne – na zgodności kulturowej między obiema firmami. Jednocześnie AWG kładło duży nacisk na wymianę osobistą: od zarządu po personel techniczny i serwisowy, komunikacja i współpraca na wszystkich interfejsach miały przebiegać sprawnie – „to jest kluczowy kryterium,” wyjaśnia Robert Venzl, Kierownik Projektu WITRON odpowiedzialny za projekt automatyzacji w Hernando, Mississippi.

Obiekt o powierzchni 81 000 metrów kwadratowych posiada łącznie 738 000 palet, pojemników i tac, 92 dźwigi układankowe oraz 11 kilometrów taśmociągów zaprojektowanych na dzienną zdolność kompletacji przekraczającą 460 000 jednostek.

55 000 różnych produktów

„Z podjętą decyzją strategiczną rozpoczął się proces wdrożenia w dwóch etapach. Pierwsze 12 do 18 miesięcy poświęcono na finalizację szczegółowych planów i wzniesienie budynku. Następnie, WITRON zainstalował swoją technologię,” mówi Robert Venzl. „Prawie 55 000 różnych produktów jest przechowywanych i kompletowanych za pomocą rozwiązań OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) i CPS (Car Picking System) – od żywności i kosmetyków po produkty zdrowotne, papierosy itp. Ponieważ każdy nowy członek spółdzielni zazwyczaj wprowadza do asortymentu dodatkowe produkty, system musi oferować wysoką elastyczność. Technologia WITRON jest wykorzystywana we wszystkich strefach temperaturowych – suchych, świeżych i mrożonych produktów. 

Dziewiętnaście w pełni zautomatyzowanych maszyn COM układa opakowania przyjazne dla sklepu na paletach w strefach temperaturowych od +20 do -26 stopni Celsjusza, podczas gdy duże produkty są kompletowane w różnych strefach temperaturowych za pomocą zoptymalizowanych tras, wspieranych technologią głosową, z użyciem półautomatycznego modułu logistycznego CPS. System AIO umożliwia kompaktowe przechowywanie i kompletację małych produktów – zarówno szybko rotujących, jak i wolno rotujących – w ramach tego samego modułu logistycznego. Efektywna konsolidacja zamówień w różnych obszarach i modułach logistycznych jest w pełni zautomatyzowana i kontrolowana przez system, wspierany przez inteligentny system zarządzania magazynem WITRON. To pozwala na wysoką gęstość pakowania na nośnikach mimo bardzo szerokiego asortymentu produktów,” mówi kierownik projektu WITRON. „Kluczowe było zsynchronizowanie częstotliwości kompletacji różnych modułów i obszarów logistycznych tak, aby towary były dostępne w strefie wysyłki dokładnie na czas i w odpowiedniej kolejności załadunku do dostawy.”

50 procent mniej personelu – 50 procent mniej kursów ciężarówek

To imponujące osiągnięcie zarówno dla właścicieli, jak i ekspertów ds. logistyki. „To już nie jest tylko magazyn – to bardziej jak zakład produkcyjny. Wszystko jest dobrze zorganizowane. To wysokowydajne centrum,” mówi Richard Kearns. Zakład działa od połowy 2023 roku, a nowoczesne centrum logistyczne pracuje na pełnych obrotach. Uruchomienie różnych stref temperaturowych odbyło się etapami, zgodnie z precyzyjnie określonym planem rozruchu. „Teraz, gdy korzystamy z nowej technologii we wszystkich obszarach obiektu, mogę potwierdzić, że osiągnęliśmy nasze cele – dostarczamy efektywniej, szybciej i bardziej niezawodnie,” podsumowuje Richard Kearns. „Nie tylko procesy w centrum logistycznym znacznie się poprawiły, ale cały łańcuch dostaw również skorzystał. Wszyscy interesariusze w naszej organizacji – zaopatrzenie, dostawcy, sprzedaż, transport, sklepy i konsumenci – czerpią korzyści z tego kompleksowego, całoorganizacyjnego projektu transformacji.” Nie trzeba dodawać, że przejście od konwencjonalnego krajobrazu magazynowego wyraźnie wymaga profesjonalnego zarządzania zmianą – zarówno dla personelu, jak i kierownictwa. „WITRON wspierał nas wyjątkowo dobrze podczas tego procesu.”

Poprzez konsolidację trzech istniejących lokalizacji w jeden obiekt, AWG zdołało zmniejszyć zapotrzebowanie na personel o prawie 50% i zredukować liczbę kursów ciężarówek o połowę dzięki wyższej gęstości palet i zoptymalizowanemu planowaniu tras.

 
 „WITRON dostarczył nowoczesne, zautomatyzowane centrum, które spełnia wszystkie wymagania naszych członków we wszystkich strefach temperaturowych. Jednocześnie mogliśmy zaoferować naszym pracownikom atrakcyjne, ergonomiczne miejsca pracy.” To ważne dla Richarda Kearns: „Czas szkolenia i wdrożenia został zminimalizowany. Stworzono bezpieczniejsze środowisko pracy. A nowoczesne miejsce pracy odgrywa kluczową rolę w przyciąganiu przyszłych talentów. To centrum logistyczne jest centralnym elementem strategii HR AWG.”

Silne opinie członków spółdzielni

Nowe centrum logistyczne zauważalnie poprawiło jakość dostaw: pierwsza wysyłka do sklepu pilotażowego wyróżniała się stabilnymi, gotowymi do rozładunku i półek gotowymi paletami zamówień. Algorytmy automatycznego układania paczek grupują podobne produkty na warstwach palet, co umożliwia bardziej uporządkowane i szybsze rozładunki oraz uzupełnianie półek w sklepie. To znacznie zmniejsza uszkodzenia i zwroty, jednocześnie zwiększając dostępność półek. Błędy w kompletacji są niemal całkowicie wyeliminowane. Indywidualne preferencje operatorów sklepów mogą być również bardzo skutecznie uwzględniane. Co równie ważne, obiekt wspiera rygorystyczne protokoły bezpieczeństwa żywności, minimalizując ryzyko skażenia poprzez ograniczenie ręcznego obsługiwania produktów.

Zarządzanie dostawcami jest często niedocenianym czynnikiem sukcesu takich projektów. Jest to kluczowe, na przykład, dla poprawy jakości palet i opakowań. AWG utrzymuje ciągłą pętlę informacji zwrotnej: dostawcy otrzymują dane na temat uszkodzeń, integralności opakowań i stabilności palet, aby zapewnić płynny przepływ materiałów przez cały czas.

Przyszłe wspólne projekty

Obiekt w Hernando został już zaprojektowany z myślą o przyszłej rozbudowie. Równocześnie AWG rozważa opcje modernizacji istniejących centrów dystrybucji i planuje nowe lokalizacje automatyzacji typu greenfield. Kierownictwo AWG jest zaangażowane w rozwój bez kompromisów w zakresie jakości usług dla obecnych członków. Właściciele są zadowoleni, oczekują wysokiej jakości logistyki, a Richard Kearns ma teraz odpowiednie rozwiązanie intra-logistyczne, które spełni te oczekiwania – a WITRON jest odpowiednim partnerem do przyszłych wspólnych inicjatyw.