Magazynowanie o dużej gęstości

Edward Hutchison, Dyrektor Zarządzający BITO Storage Systems, patrzy na opcje magazynowania o wysokiej gęstości, które pozwalają producentom zapewnić ciągłość linii produkcyjnych.

Bez skutecznych i niezawodnych systemów magazynowania i kompletacji zamówień, linie produkcyjne i montażowe zatrzymają się. Dostawa części, półproduktów i surowców na czas do maszyn produkcyjnych wymaga elastycznych i skalowalnych systemów magazynowania i wyszukiwania. Mogą być one ręczne lub zautomatyzowane.

W fabrykach przestrzeń zwykle jest priorytetowo przeznaczona na procesy produkcyjne, ale zazwyczaj konieczne jest posiadanie wystarczających zapasów w bliskiej odległości od produkcji, aby utrzymać płynność linii. Gęstsze magazynowanie często oznacza, że części mogą być przechowywane bliżej siebie, co skraca czas kompletacji zamówień i zapewnia szybszy dostęp do linii.

Określenie gęstości magazynowania zależy od czynników takich jak profil zapasów, koszty inwestycji w instalację regałów; koszty obsługi/transportu na sztukę, które obejmują koszt transportu wewnętrznego i pracy; pojemność obsługi mierzona w kompletacjach, czyli ilości przedmiotów pobranych na jednostkę czasu; oraz optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni i powierzchni magazynowej lub obszaru składowania.

Jeśli towary nie muszą być pobierane w określonej kolejności, opcją jest regał drive-in do przechowywania i pobierania dużych ilości zapasów. Jest to szczególnie istotne przy dużych ilościach tego samego produktu, towarach wrażliwych na nacisk oraz niestabilnych ładunkach paletowych, gdzie działa zasada LIFO (ostatni weszło, pierwszy wyszło).

Alternatywną opcją optymalizacji przestrzeni jest instalacja mobilnych regałów paletowych lub regałów typu cantilever, gdzie regał porusza się, aby otworzyć pojedynczą alejkę w potrzebnej lokalizacji. Może to zwiększyć pojemność magazynową nawet o 200 procent na tej samej powierzchni lub zmniejszyć zajmowaną przestrzeń o 50 procent. Jednakże, osoby kompletujące muszą czekać na przesunięcie regałów i otwarcie alejki, co nie jest idealne dla często pobieranych towarów.

Przy częstym kompletowaniu systemy paletowe i kartonowe z żywym załadunkiem tworzą skoncentrowaną przestrzeń magazynową i punkty poboru w wyznaczonym obszarze. Dzięki systemom żywego magazynowania, każda linia produktu może być prezentowana w osobnym pasie przepływu i jest bezpośrednio dostępna na punkcie poboru. Kartony lub palety są podawane do pasa przepływu od tyłu i przesuwają się na rolkach do pozycji poboru z przodu. Możliwość przechowywania wystarczających ilości uzupełniających pomaga zapewnić stałą dostępność produktów. Oprócz zapewnienia kompaktowego magazynowania na małej powierzchni, systemy żywe działają na zasadzie FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło), co ułatwia kontrolę partii produkcyjnych i dat przydatności do spożycia. Oddzielne alejki załadunku i kompletacji zwiększają wydajność operatorów i mogą poprawić bezpieczeństwo, oddzielając zapasy uzupełniające przewożone przez wózki widłowe od kompletacji zamówień pieszych w różnych alejkach.

Ten rodzaj „mechanicznego” rozwiązania często znajduje właściwą równowagę między inwestycją, gęstością a szybkością dla szybko poruszających się części. Dodanie prostych technologii automatyzacji, takich jak systemy pick-to-light i voice picking, jeszcze bardziej poprawi dokładność i szybkość przepływu.

Dobrze wykorzystać pionową przestrzeń i powierzchnię podłogi można, stosując wysokie, wąskie regały. Z reguły, obiekty z wąskimi alejkami obsługiwane są przez operatorów wózków widłowych lub wózków kompletacyjnych. Prowadnice i sterowanie indukcyjne zapewniają, że pojazdy serwisowe zawsze zachowują optymalną odległość od instalacji. Użycie wózków VNA (Very Narrow Aisle) pozwala na szerokość alejek zazwyczaj między 1,6 a 2 metry, a wózki zwykle operują na wysokości do około 15 metrów. Wyższe konstrukcje oznaczają szersze wózki i tym samym szersze alejki. Automatyczne magazyny wysokiego składowania obsługiwane przez wózki z systemem stacker mogą teoretycznie osiągać wysokości przekraczające 40 metrów, choć bardziej powszechne są wysokości nieco ponad 30 metrów. Zazwyczaj tworzą one rozwiązania o najwyższej gęstości.

Na koniec, ważne jest, aby wybierać rozwiązania wspierające linie produkcyjne od dostawcy, który może zapewnić fachowe doradztwo i kompleksową ofertę niezbędną do zaprojektowania i instalacji odpowiedniego rozwiązania magazynowania o wysokiej gęstości, spełniającego wszelkie wyzwania, jakie może mieć producent.